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[打印] [关闭] 发布时间：[2010-01-11 00:00]
通过对润滑油系统的设计结构和原理进行认真研究分析，发现主要问题是润滑油过滤器结构不合理，于是对其进行改造。改造后投人生产运行，效果非常显著，彻底消除了事故隐患，保障了生产。
1、改进措施
从以上分析可知，主要问题在于过滤器压盖和过滤管线直接连接的结构缺陷，为此制定出以下解决方法：
a、将过滤器出口设计在过滤器中上部，与过滤器压盖分开，以免拆洗时拆整个润滑管线，并解决了压盖不能上紧的问题，减少了润滑油的泄漏。
b、将过滤器进口从过滤器底部移到中下部，这样可以增大润滑油进油空间，使润滑点油量充足，避免了供油不足的问题。
c、在过滤器芯上部增加一压紧环。使过滤器芯在工作状态能固定不动，以免影响过滤器过滤效果。
2、存在的问题
通过观察、分析发现，原润滑油进泵过滤器结构不合理，存在如下问题：
a、拆装清洗不便。因过滤器压盖直接和过滤出口管线连接，每次为清洗过滤器芯，必须把整个过滤器连同过滤管线一起拆下，给正常维护带来不便。
b、整个系统泄漏点多。
c、压盖安装不能到位。因过滤器压盖上管线有方向性，使压盖压紧度和管线连接矛盾。
d、润滑油量小。由于润滑油从过滤器底部进入，过滤器芯和过滤器底部空间太小，使润滑油流量小，而不能完全满足注水泵润滑点的润滑需要。
3、使用效果
该技术改造方案投资少，简便易行，不需对润滑油系统进行大的改动。改造后的过滤器具有密封性能好和易维护等优点，投入使用后，彻底避免了因润滑油问题而造成注水泵频繁检修，大大降低了启泵频率，保证了注水任务的完成。
采油一厂江河联合站共有注水设备6台，其中2000kW的D300-150×10A型大泵3台，1200kW的DFl20—180×12型高压泵3台。多年来，润滑油系统故障问题一直影响着注水泵的正常运行，平均每年要检修15次以上，每次检修需要耗时3天，每年检修泵需要耗时45天以上。每年检修需要耗费大量的人力与物力。
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